隨著礦物絕緣電纜在國內建設項目的應用越來越廣泛，近些年國內涌現出一大批礦物絕緣電纜產品和生產礦物絕緣電纜的企業，就礦物電纜而言，目前國內市場性能最優秀的當屬BTTZ礦物電纜，不過由不同生產工藝生產出來的BTTZ礦物其性能卻是相差萬別，最新的第三代氧化鎂灌裝-焊接生產工藝有著第一、二代拉拔生產工藝無可比擬的優勢。

第一代：銅管-氧化鎂瓷注燒結-拉拔工藝&第二代：銅管-氧化鎂粉灌裝-拉拔工藝

1、氧化鎂通過沖壓成蜂窩狀燒結后裝配到導體和護套上，生產效率低。

2、氧化鎂燒結時需加入粘合劑從而降低了電纜的絕緣性能。

3、銅護套與瓷柱和導體之間間隔稍大，否則無法裝配，電纜拉拔過程中容易造成偏芯。

4、傳統生產工藝對電纜生產長度制約，所以生產電纜長度短，安裝時中間接頭多，影響安裝效率增加成本，供電線路可靠性差。

人工需求量較大，場地要求大，工序較多，能耗高，成品率不穩定，產品長度短，截圖越大長度越短（幾十米到一百多米），需要中間連接器，增加成本（施工成本，風險成本）

第一、第二代拉拔工藝，電纜成品長度短！ 

第三代：氧化鎂全自動灌裝-焊接工藝

1、氧化鎂通過真空裝置直接灌裝確保鎂粉優越電性能自動化生產效率高

2、灌裝時不需要添加任何其他助劑

3、銅護套和導體采用機械裝置進行精確定位再將粉狀氧化鎂直接填充與導體和護套之間，通過加壓裝置是氧化鎂均勻密實，保證護套和導體間的銅芯度

4、灌裝工藝是連續生產技術，電纜長度基本可滿足客戶的需求，減少中間接頭提高安裝效率，降低成本，提高供電線路可靠性

第三代氧化鎂全自動灌裝-焊接工藝采用PLC全自動控制系統，微機顯示電纜生產過程中結構及尺寸；氧化鎂粉采用自動設備高溫烘干，讓其在生產過程中始終處于密閉狀態儲存，以保證氧化鎂的特殊物理性能；同時采用銅帶縱包氬弧熔焊成銅管作護套。第三代氧化鎂全自動灌裝生產線突破國內生產礦物絕緣電纜大截面大長度的瓶頸，填補了大截面大長度的空白，解決了大截面礦物絕緣電纜幾十米中間需用連接器連接的問題。該設備整個生產過程中采用自動連續生產作業，是目前全球最先進的生產工藝，最大限度保證了礦物絕緣電纜在生產過程中的良品率最高、在同行業中產能最高、長度最長、用電耗能最低。

人工少，場地要求不大（高度），能耗低，成品率高，產品生產長度長（500-2000米），極少甚至幾乎不用中間連接器，減少成本（施工，風險）

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